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2026年个人工作总结〔借鉴〕

去年三号机组大修,凝汽器钛管查出来27根有纵向划痕。涡流检测报告上写着“疑似浅表伤”,但深度没给具体数。班组里几个老师傅意思简单点,直接堵上拉倒,省得以后漏了麻烦。我当时没吭声,把原始数据调出来一根根对——划痕深度全在0.2到0.3毫米之间,而钛管壁厚是0.7毫米,按《凝汽器检修工艺导则》里“非穿透性损伤且深度小于1/3壁厚可打磨修复”的条款,根本用不着堵。我把条款翻出来拍在桌上,跟专工说:“这27根管子,我签字,打磨后做着色探伤,漏了一根我担着。”专工脸都绿了,憋了半天说:“你担得起吗?”我说:“规程第3.2.5条你再看一眼,深度超没超,数据在这儿。”后来生技部开了个临时会,同意试一把。我和两个青工用800目砂纸蘸着酒精,一根根手工抛光,再上着色,一条裂纹都没显。开机后真空比大修前高了0.2千帕,专工见了我说:“你小子命大。”我说不是命大,是数据不会骗人。打那以后我明白一个理儿:干技术活,不能光靠经验拍脑袋,原始记录、规范条款、测量数据,这三样攥在手里,腰杆才硬。

可光有数据也不够,还得会看趋势。去年下半年搞DCS协调控制优化,老机组协调一直烂,负荷指令一变,主汽压力就跟坐过山车似的,汽包水位晃得运行手忙脚乱。一开始我脑子也热,想着上什么先进算法,后来把半年的历史趋势调出来,一条条曲线叠着看,发现问题出在给煤机上。制粉系统本身就有大延迟,可PID参数整定得太愣,煤指令一阶跃,磨煤机热风挡板跟着就猛开,风压一冲,氧量掉下来,然后氧量校正又拼命拉,来回折腾,燃烧根本稳不住。说白了,就是“矫枉过正”,越调越乱。我把前馈系数重新算了一遍,给煤机的变化速率从每秒5%降到2%,同时把氧量校正回路的滞后时间从30秒加到60秒,让它反应慢半拍。改完参数下装那天,我特意留在现场盯了两个多小时,看着负荷从70MW拉到90MW,主汽压力最大波动只有0.3兆帕,水位始终压在±40毫米以内。运行值长后来给我发微信:“这几个月是我干运行以来最轻松的一段时间。”——这话比啥奖励都受用。

但优化不是一次就能成。第一次下装后,氧量曲线反而乱得更厉害了,我蹲在工程师站看了一下午,发现是忽略了磨煤机启停时的逻辑闭锁:磨煤机一停,给煤机前馈还在按原速率减煤,风煤比瞬间失调。那天晚上十点多,我打电话给值长说“先回滚吧”,然后连夜把启停逻辑重新搭了一遍,加了速率限制和延时。第二天再试,才稳下来。那两天我眼皮都没合过,但心里踏实——搞技术的,不能怕出错,但得知道错在哪儿,下次绕过去。

较真的事不只这一桩。去年底有个脱硫塔防腐施工,外包队把焊缝焊完了,监理验收签了字。我例行去抽检,用手电照着看,觉得有几处成型不好,有细小气孔。防腐队长拍着胸脯说绝对不漏,还拿电火花检测仪扫了一遍给我看。我没松口,从工具包里掏出一瓶煤油,找块粉笔,说“咱们做个煤油渗透”。倒上煤油等了十五分钟,用粉笔在背面一划,白粉上立刻显出两个油点子——还是漏。队长脸一下子白了,我掏出手机拍了照片,直接发到甲方群里。结果整个底部焊缝全部返工,多干了三天。事后队长私下嘀咕:“你们电厂的人真难缠。”我说:“脱硫塔一跑浆,腐蚀的是基础,以后漏了再补,不光花钱,还得停炉,谁担得起?”验收标准就是底线,你退一尺,人家就能进一丈。

带青工也是这么教的。去年分来一个小伙子,拿着测振仪跑来说:“师傅,3A泵振值到6.8了!”我跟他一起到现场,手搭在泵壳上,感觉振动频率有点高,但不像是基础松动那种晃。我说:“你先别急着开票,把油窗擦干净,看看油位。”他一擦,发现油位已经低到看不见了。加了油再测,振值掉到4.2。他挺纳闷:“师傅,振动大跟油有啥关系?”我说:“轴承缺油,滚道干磨,振值当然高。你光看数据,不知道设备会说‘渴’。”后来我跟他说,故障排除讲逻辑,先易后难,先外围后核心,听音、摸温、看油、测振,一套下来心里就有数了,比会背任何参数都管用。

这些年养成个习惯,电脑里建了个文件夹,叫“踩坑记录”。里面全是碰过的疑难杂症、处理过程、当时的曲线截图、甚至和厂家吵架的邮件。有时候翻翻,觉得当年真傻,但下次再遇到类似情况,心里不慌。前年为了分析一次引风机振动,我花了两天时间,自己用Excel VBA写了个小程序,把十几次启停机过程的历史数据导出来,自动计算轴振与风温的相关系数,最后发现是叶片积灰不均匀。这程序后来改了改,变成了班组里的“小工具”,处理类似问题能省半天功夫。搞技术的,不光要会修,还得会琢磨怎么修得更快、更准。

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文章来源://m.swy7.com/a/5322951.html

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